Bisikletler için titanyum alaşımı
titanyum bisiklethafif, yüksek mukavemetli, iyi korozyon direnci ve yorulma direnci gibi avantajlara sahiptir. -1980'lerin ortalarından beri, titanyum malzemelerin uygulanmasını teşvik eden titanyum bisikletler geliştirildi. Örneğin, ANCOTECH ve HAYNES INTERNATIONAL, Amerika Birleşik Devletleri'nde Ti3Al-2.5V boru üreten üç şirket ve SANDVIK SPECIAL METALS bisiklet endüstrisine yöneldi.
Ti-3Al-2.5V ve Ti-6Al-4V, çeşitli malzeme seçiminde bisiklet çerçeveleri için en yaygın kullanılan titanyum alaşımlarıdır. Diğer titanyum alaşımlarıyla karşılaştırıldığında, Ti-3Al-2.5V, yüksek akma dayanımı, iyi proses plastisitesi ve iyi kaynak performansı gibi en büyük avantaja sahiptir, ancak dezavantajı yüksek fiyatıdır. Uçak hidrolik sistemleri için geliştirilmiş olmasına rağmen, iyi şekillendirilebilirliği, korozyon direnci, uzama, yüksek yorulma mukavemeti ve düşük yoğunluğu nedeniyle malzeme özellikleri açısından bisiklet pazarının gereksinimlerini karşılar.
Son birkaç yılda, endüstriyel saf titanyum kol ve havacılık dışı Ti-3Al-2.5V (spor sınıfı) titanyum alaşımından yapılmış çerçeve çok popülerdi. Ti-6AL-4V, iyi kapsamlı mekanik özelliklere ve en eksiksiz performans verilerine sahip en olgun titanyum alaşımlı malzemedir. İyi bir proses plastisitesine ve süper plastisiteye sahiptir ve çeşitli basınçlı işleme ve şekillendirme için uygundur. Ayrıca çeşitli şekillerde kaynaklanabilir ve işlenebilir, ancak şekillendirilebilirliği, kaynaklanabilirliği ve işlenebilirliği öncekinden daha düşüktür.Ti-6Al-4V ayrıca çerçeve yapmak için çekicidir. Modülü ve gücü Ti-3AL-2.5V'den biraz daha yüksektir, ancak bunu küçük çaplı bir bisiklet çerçeve borusuna dönüştürmek zordur. Krank mili konumlandırıcı, pedal, gidon ve çerçeveye bağlı diğer bisiklet parçaları çoğunlukla Ti-6Al-4V'den yapılmıştır.
Titanyum alaşımının yüksek eritme maliyeti ve molibden, vanadyum, krom, niyobyum ve diğer pahalı elementlerin yüksek içeriği nedeniyle, ürün fiyatı yüksek tarafta; Ek olarak, titanyum alaşımının aktif kimyasal özellikleri nedeniyle, ekstrüzyon, bükme ve kaynaklama gibi plastik şekillendirmenin hidrojen ve oksijeni emmesi kolaydır, bu da ürün performansını düşürür ve şekillendirilebilirlik, kaynaklanabilirlik ve işleme performansı da zayıftır, titanyum alaşımlı çerçevenin popülaritesini kısıtlayan işlem maliyetini büyük ölçüde artırır. Artık bazı yabancı malzeme üreticileri, düşük maliyetli ve kolay işlenebilen yeni titanyum alaşımlı malzemeler geliştirmeye kararlıdır.
Yarış için titanyum alaşımı (otomobil/motosiklet)
Titanyum, otomobil yapısal parçaları için ideal bir malzemedir. Bağlantı çubukları, valfler, susturucular, egzoz boruları, göbekler ve diğer bileşenler titanyum alaşımlarıyla üretim için uygundur. Örneğin, Amerika Birleşik Devletleri General Motors Corporation tarafından piyasaya sürülen Coryete Z06 modelinin egzoz sistemi titanyum susturucular kullanıyor, Almanya'nın Volkswagen firmasının Lupo FSI modeli titanyum yay kullanıyor ve Japon otomobillerinin titanyum tüketimi 200~300t seviyesine ulaştı. /a.Geçmişte dünyada yılda 60 milyon araba üretiliyordu. Arabaların yüzde 50'si her biri 1 kg titanyum malzeme kullansaydı, dünyadaki titanyum malzemelere olan talep yüzde 60'tan fazla artacaktı. 20 yıl kadar önce yarış motorları titanyum valflerin ve titanyum bağlantı çubuklarının ağırlığını azaltmıştı.
Yarış motorunun biyel kolu, güçlü darbe ve yüksek dinamik stres taşıyan bir yük parçası olduğundan, hafifliği tork ve güç çıkışını azaltabilir, dinamik dengenin etkisini iyileştirebilir ve çalışma gürültüsünü, titreşimi ve yakıt tüketimini azaltabilir. Yaygın olarak kullanılan sıcak dövme işlemine ek olarak, toz metalurjisi (dövme) ile yapılan titanyum alaşımlı biyel, yüksek malzeme kullanım oranı, mükemmel performans, temiz işleme ve biyel kalitesi dalgalanması ile gelişmiş bir üretim teknolojisidir. Şu anda, yurtdışındaki bağlantı çubuklarının toz dövme teknolojisi olgunlaşmıştır. 1995 yılında, Birleşik Krallık'ta Bridgefoot Engine Factory tarafından üretilen Jaguar motor AJ-8V'nin toz dövme biyel kollarının kalitesi sadece 605g idi. Sıradan kalıp dövmeleriyle karşılaştırıldığında, malzeme kullanım oranı yüzde 48,3'ten yüzde 95,9'a yükseldi.
